1. Formtrennflächendesign: Um der großen Größe der Palette gerecht zu werden, verringert eine mehrteilige Oberflächenstruktur die Entformungsschwierigkeiten und minimiert den Formverschleiß. Beispielsweise bearbeitet ein seitlicher Zugmechanismus Verstärkungsrippen oder Löcher an den Palettenkanten und verhindert so strukturelle Schäden durch direktes Öffnen der Form.
2. Anzahl und Anordnung der Hohlräume: Formen mit mehreren Hohlräumen nutzen eine horizontale Anordnung zur Platzoptimierung. In Kombination mit hochpräzisen Bearbeitungsgeräten wie CNC-Fräsmaschinen wird dadurch die Maßhaltigkeit in jedem Hohlraum gewährleistet. So können beispielsweise 32 CNC-Fräsmaschinen gleichzeitig Formteile bearbeiten und so die Produktionseffizienz steigern.
3. Materialien und Wärmebehandlung: Der Formkörper besteht typischerweise aus hoch-hartem legiertem Stahl. Nach dem Abschrecken und Anlassen erreicht die Härte HRC48-52, um dem Verschleiß einer langfristigen Hochdruckeinspritzung standzuhalten. Eine Oberflächenverchromung oder Nitrierung erhöht die Korrosionsbeständigkeit zusätzlich.
4. Qualitätsstandards und Tests: Gemäß den ISO9001-Standards müssen die Abmessungen des Formhohlraums mit einer Koordinatenmessmaschine getestet werden, um sicherzustellen, dass die Abweichung der Schalendicke innerhalb von ±0,1 mm liegt. Während der Probeformphase müssen kontinuierlich mehr als 1.000 Teile hergestellt werden, um die Stabilität und Lebensdauer der Form zu überprüfen.